カーボンパーツはどうやって作られる？

　レーシーな見た目がカッコいいカーボンパーツに憧れを持っている人も多いでしょう。実際にレース車両にも多く導入されており、別格の存在ということわかります。

　そんなカーボンパーツの魅力は、見た目だけではありません。

　カーボンパーツはその表面を見てわかるように、繊維を織物のように組み合わせて樹脂で固めて作られています。透明の樹脂を使っていることから、中の繊維が見えて、それがレーシーだったりスポーティなイメージにつながっているのです。

　同じように繊維を樹脂で固めて作る素材に、FRPがありますが、実はカーボンパーツはFRPの仲間で、正確にはCFRPと呼ばれ、これは炭素繊維で補強・強化された樹脂となります。

　一方、一般的なFRPに使われているのはガラス繊維で、素材の特性としてはまったく異なり、名称もCFRPに対してGFRPと呼ばれますが、もちろんGはガラスの頭文字です。

　バイクも含めた自動車産業や航空機、宇宙産業で注目が高まっているカーボンパーツですが、型を作って繊維を貼り込み、樹脂で固めて作ることから、ワンオフでパーツを作ることに適した素材。

　逆を言えば今までは生産性の面でハンディがあり、大量生産に向かないとされてきましたが、最近では成形技術や樹脂の流し方を改良することで量産性も向上しています。

カーボンパーツの特徴とは？

　ガラス繊維を使ったFRPはバイクではカウルに使われていますが、ぶつけると意外と簡単に裂けるように破損してしまいます。

　一方のCFRP、つまりカーボンパーツはまったく違ったメリットがあり、鉄と比べてもかなりの高性能となっています。

　メリットは大きく3つで、軽くて、強度があって、腐食しないこと。鉄と比べた場合、軽さは約1／5でアルミと比べても約半分。それにもかかわらず、引っ張り強度は鉄の2.5倍にもなるなど頑丈で、この点が航空機やレース車両に使われる理由です。

　しかし、一般的に販売されている商品としては、バイク用装備ではグローブのナックルカードに使われていたり、車両ではフェンダーやサイドカバー、マフラーのサイレンサーなどを中心に採用。機能よりもドレスアップ向けというのが、メインとなっているように思えます。

　実際に軽量化の恩恵はないにしても、レースマシンで多く使われている高機能素材のパーツを愛車に付けているというだけで、気分的な満足度は高いと言う事でしょう。

　そんなカーボンパーツですが、今後はクルマでボディの骨格そのものにCFRPが採用されることがあるのと同様に、バイクでもフレーム自体を作る時代が来るかもしれません。また最近では試作段階ですが、スプリングやホイールが実用化にかなり近づいています。

　さらにMotoGP車両では、フルカーボンと言ってもいいほど大量かつ各部に使われており、ブレーキローターにもカーボンを使うのが当たり前となっています。

　ブレーキに採用されているのはカーボンコンポジットと呼ばれるもので、日本語にすると炭素繊維強化炭素複合材料という、なんとも長い名称のもの。意味としては炭素繊維をさらに炭素で強化したという意味で、ブレーキの場合、セラミックと混ぜて作られることからカーボンセラミックブレーキと呼ばれます。

　メリットは軽量なのと超高速でも強烈な効きを発揮できることで、デメリットは温度が上がらないと効きが甘いことと、鳴きが発生しやすいなどが挙げられます。

　繊維柄にワクワクさせられる憧れのカーボンパーツですが、生産性とコストの問題がある程度解消されれば、ドレスアップパーツとしてだけでなく、機能パーツとしても市販車への採用は進む可能性は高いでしょう。

　カーボンでできたヘルメットも登場しており、今よりも広く使われる時代がやってくるのは確実です。